铝合金压铸作为制造业关键环节，其环保治理需覆盖废气、废水、废渣及能源消耗全链条。随着《大气污染防治法》与《工业废水排放标准》趋严，企业需系统化落实以下处理措施。

　　一、废气治理：VOCs 与粉尘协同控制

　　压铸脱模剂挥发及熔炉烟尘排放是主要污染源。企业普遍采用 “冷凝回收 + 活性炭吸附” 组合工艺：通过管道收集高温废气（80-120℃），经冷凝装置回收 70% 以上的脱模剂溶剂；剩余尾气接入活性炭纤维吸附塔，对非甲烷总烃的去除率达 92%。针对熔炉烟尘，配备布袋除尘器与静电除尘两级过滤，PM2.5 排放浓度可控制在 10mg/m³ 以下，满足 GB 31572 标准。部分企业试点蓄热式燃烧（RTO）技术，将有机废气分解为 CO₂与 H₂O，热能回收率超 75%。

　　二、废水处理：重金属与有机物分质净化

　　压铸前处理工序产生含镍、锌的酸碱废水，需采用 “中和沉淀 + 膜分离” 工艺。通过调节 pH 至 8.5-9.5，使重金属离子形成氢氧化物沉淀，再经超滤膜（截留分子量 10kDa）去除悬浮物。某汽车压铸件厂引入电絮凝技术，利用铁电解产生氢氧化铁絮体，对总镍的去除率达 99.2%。对于含脱模剂的清洗废水，先经气浮法分离浮油，再通过生物接触氧化池降解 COD，出水水质达到 GB 8978 1级 A 标准。

　　三、废渣资源化：废铝再生与危废合规处置

　　压铸产生的废铝边角料通过重熔再生，回收率可达 95% 以上。采用电磁感应熔炉配合精炼剂（如 Al-Ti-B 中间合金），可将杂质含量控制在 0.3% 以内，再生铝锭满足 GB/T 8733 标准。脱模剂废渣、废切削液属 HW08 类危废，需委托有资质单位进行无害化处理。部分企业尝试热解技术，在 400℃无氧环境下将废渣转化为可燃气体与炭黑，实现减量化处置。

　　四、能源与资源循环利用

　　余热回收：压铸机冷却水余热（60-80℃）经板式换热器预热脱模剂稀释用水，年节约蒸汽消耗 20%；

　　中水回用：经 RO 膜处理的达标废水回用于设备冷却，回用率提升至 65%；

　　清洁生产改造：改用生物基脱模剂（如蓖麻油衍生物），从源头减少 VOCs 排放，某 3C 企业替换后废气处理成本降低 35%。

　　五、管理体系与技术创新

　　企业需建立 ISO 14001 环境管理体系，通过智能监测平台实时追踪废气、废水排放数据。近年兴起的真空压铸技术可减少脱模剂用量 40%，而 3D 打印模具技术通过控温降低冷却废水产生量。部分园区推行 “环保管家” 服务，整合废水集中处理与危废联单管理，实现区域污染协同治理。