压铸铝合金的热处理通过改变材料微观结构，可显著提升强度、硬度及耐蚀性。主流工艺包括时效处理、固溶处理及形变热处理，其工艺参数与合金成分紧密相关，以下展开详解。

　　一、时效处理：提升强度的核心工艺

　　自然时效将压铸件在室温（20-25℃）下放置 3-5 天，铝合金中的过饱和固溶体自发析出 θ' 相（Al₂Cu）。此工艺无需设备投入，适用于 6061 等中等强度合金，但强化效果有限（抗拉强度提升 15%-20%）。某汽车空调支架采用自然时效后，屈服强度从 180MPa 增至 210MPa。

　　人工时效通过加热至 150-200℃加速析出相形成，T5 工艺（固溶 + 不完全人工时效）常用于 ADC12 合金，175℃保温 6 小时可使硬度从 HB60 提升至 HB90；T6 工艺（固溶 + 完全人工时效）则需先淬火再在 190℃处理 8 小时，适用于 Al-Si-Cu 系合金，强度提升可达 30%，但易产生热裂风险。

　　二、固溶处理：改善综合性能

　　将压铸件加热至 500-540℃（接近合金熔点）保温 2-6 小时，使强化相充分溶解。如 A380 合金经 520℃×4 小时固溶后，晶界偏析减少 40%，延伸率从 3% 提升至 6%。需注意压铸过程中的气孔会在高温下膨胀，因此常搭配真空压铸预处理。固溶后快速水冷（冷却速度＞30℃/s）可形成过饱和固溶体，为后续时效提供基础。

　　三、形变热处理：复合强化新方向

　　结合热加工与热处理，典型工艺如热挤压 + 时效。某航空发动机叶片采用 480℃热挤压后立即进行 T7 处理（固溶 + 稳定化处理），通过动态再结晶细化晶粒至 5μm 以下，抗拉强度突破 550MPa，较传统工艺提升 40%。但该工艺对设备要求高，多用于合金（如 Al-Zn-Mg-Cu 系）。

　　四、工艺选择与注意事项

　　合金适配性：Al-Si 系合金以时效强化为主，Al-Cu 系更依赖固溶处理；

　　缺陷规避：气孔率＞1% 的压铸件不建议高温固溶，需先通过浸渗处理密封孔隙；

　　变形控制：薄壁件（＜2mm）时效时需采用工装夹具，防止翘曲；

　　环保考量：热处理盐浴产生的废盐需经中和沉淀处理，符合 GB 8978 排放标准。

　　随着半固态压铸等新工艺普及，热处理正向短周期、复合化方向发展。例如，采用微波加热实现局部快速固溶，处理时间缩短 70%；激光冲击强化与时效结合，可在表面形成 100μm 厚的强化层。企业需根据产品需求（如汽车结构件侧重强度，3C 外壳注重表面质量）选择适配工艺，通过试片测试优化参数组合。